本網訊 在化工生產的核心環節，反應釜內的溫度、壓力、氣體成分與濃度被視作引發爆炸事故的“四大殺手”。長期以來，依賴人工巡檢與基礎儀表的傳統監測模式，難以破解混合氣體檢測精度不足、風險預警滯后等行業難題。近日，河南職業技術學院電子信息工程技術專業學生成功推出化工反應釜智能監測系統，通過多傳感器融合與算法創新，為化工安全生產裝上“智慧安全閥”。

　　直面行業痛點：從“盲人摸象”到“明察秋毫”

　　“化工釜就像一個密閉的‘反應炸彈’，哪怕0.1%的氣體濃度偏差，都可能引發連鎖反應。”團隊負責人韋錦瑜介紹，傳統檢測方式依賴人工巡檢，存在監測盲區，單一儀表僅能捕捉局部參數，面對氫氣、硫化氫等多種氣體混合的復雜環境，常常出現“誤報頻頻、漏報致命”的困境。“必須讓反應釜學會‘說話’，主動報告潛在風險。”帶著這一信念，來自電子信息工程技術、物聯網應用技術、應用化學等專業的學生組成攻堅小組，在劉擁軍博士工作室項目化教學下，開啟了為期兩年的技術突圍。

　　技術破壁：千次實驗煉就“火眼金睛”

　　破解混合氣體檢測難題，成為團隊面臨的第一道關卡。研發初期，6種目標氣體的交叉干擾讓檢測數據反復“跳票”。團隊創新設計出“傳感器陣列+智能算法”的解決方案，在硬件層面，通過高密度電路板構建“氣體檢測矩陣”，同步捕捉不同濃度信號，開展千余次模擬實驗，結合智能算法，精準剝離氣體交叉干擾，最終實現95%以上的混合氣體識別準確率。

　　智能預警：動態閾值織密安全防線

　　“檢測只是基礎，關鍵是讓風險看得見、早處置。”團隊核心成員孫嵩斐表示，系統的另一大突破在于多模態融合思路，團隊通過構建化學物質特性數據庫并結合實時監測的成分、壓力、濃度數據，通過云計算生成動態預警曲線，并建立分級預警機制，漏報率低至1.7%。

　　兩年攻堅：迭代創新鑄就安全利器

　　團隊經歷兩年時間，無數個日夜，方案設計、硬件電路、編寫程序、整機調試……在歷經數次迭代后，團隊終于成功研發出了RG31化工反應釜智能檢測儀，“它能夠檢測6種氣體的濃度，氣體檢測精度高達95%以上”項目負責人韋錦瑜說。團隊同步開發的移動端APP，可實現數據實時推送、歷史曲線查詢等功能，實現實時智能預警，提升智能化水平。

　　回溯整個研發征程，從最初深入市場調研、精準剖析行業痛點，到技術攻堅時的方案打磨、產品落地階段的反復調試，每個環節都如同精密齒輪般咬合運轉，離不開成員間的無縫配合。正如河南職業技術學院的青年創客們始終秉持的 “工匠精神”，項目團隊將以更高標準持續迭代產品性能，用精益求精的技術創新筑牢化工生產的安全防線。(馬青松)

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